塑料造粒加工五大常见问题及对策

 新闻资讯     |      2019-06-06 16:42

1、塑料造粒加工五大常见问题及对策

 

 
 
 

黑点

 
 
 

 

★ 原料本身质量差,黑点偏多;

★ 螺杆局部过热或剪切太强,造成物料炭化加重;

★ 机头压力太大,回流料太多,物料炭化加重;

★ 机台使用年限偏长,螺杆与机筒间隙增加,机筒壁粘附炭化物增多;

★ 自然排气口和真空排气口长时间不清理,堆积的炭化物增多;

★ 外部环境或人为造成其他杂质混入;

★ 口模清理不干净;

★ 出料口不够光滑,长时间可能积存物料,被逐渐炭化;

★ 部分螺纹原件损坏,造成死角处的物料炭化加重

 

 
 
 
 
 

断条

 
 
 

 

1.外部杂质原因

应检查混料和放料各环节的设备死角是否清理干净及是否有杂质混入;

尽量少加破碎料或人工对破碎料进行初筛,除去杂质;

增加滤网目数及张数;

尽量盖住可能有杂物掉落的孔洞(实盖或网盖)。

 

2.内部杂质原因

主要是工艺或设备导致的炭化严重,炭化物被带出到料条中,在牵引力作用下,造成断条。

 

3.物料塑化不良

挤出温度偏低或螺杆剪切太弱,物料未充分塑化,出现料疙瘩,在牵引力作用下,造成断条。

配方体系中低熔点助剂(包括EBS或PETS等),在螺杆剪切弱或螺杆与机筒间隙增大及剪切偏弱的前提下,造成塑化不良,造成断条。

 

4.原料物性差异或变化

共混组分在同一温度下流动性差异太大,由于流动性不匹配或未完全相容(包括物理缠结和化学反应),理论上讲这种叫“相分离”。“相分离”一般在共混挤出不会出现,较多出现在注塑过程中,但如果MFR相差太大,在螺杆相对剪切较弱的前提下,可能出现断条。

 共混组分黏度变化:对同一材料而言,如果MFR减小,硬度、刚性和缺口变大,有可能该批料的分子量较之前有所偏大,造成黏度变大,在原有的加工温度和工艺作用下,造成塑化不良,此时提高挤出温度或降低主机螺杆转速可解决。

 

5.排气不畅

加工温度太高或螺杆局部剪切太强或螺杆局部过热,造成某些阻燃剂等助剂的分解,释放出气体,真空未及时将气体抽出,气体困在料条里,在牵引力作用下造成断条。

物料受潮严重,加工水汽未及时经过自然排气和真空排除,困在料条中,在牵引力作用下造成断条。

自然排气或真空排气不畅(包括堵塞、漏气、垫片太高等),造成有气(或汽)困在料条里,在牵引力作用下造成断条。

 

6.物料刚性太大、水太冷或过水太多、牵引不匹配

物料刚性太大,水温太低,过水太多,机头的出料很软,过水则立刻变得非常硬,在牵引力不匹配的作用下,造成断条。这种现象常出现在PBT或PET加纤、PC加纤、AS加纤、ABS加纤等结晶速度非常快或刚性非常大的料,尤其是小机做实验时较严重,此时提高水温、降低过水量,让进入切粒机的料条保持一定柔软度,可解决。

 

 
 
 
 
 

空心

 
 
 

 

1.排气不良

 排气(或汽)不畅,由于自然排气或真空排气不畅(可能材料自身水汽太重,也可能阻燃剂等助剂分解,还有可能真空堵塞或真空太小或漏气或真空垫片垫得太高等原因),造成颗粒中存在气(汽)体,形成空心。

 

2.塑化不良

加工温度偏低,物料未完全塑化,轻者(小孔)造成颗粒空心,重者(大孔)造成断条。

低熔点助剂(包括EBS或PETS)太多,在螺杆与机筒间隙增大,或螺杆剪切偏弱前提下,造成塑化不良,形成空心。

 水温太低:冷却水温太低,物料遇水收缩,造成收缩孔,例如做PP类产品——此类现象主要针对结晶类塑料;一般情况下,结晶类塑料(如PP、PA、PBT等)宜采用低水温,非结晶类塑料(如ABS、PC/ABS、HIPS等)采用高水温。

 

 
 
 
 
 

冒料

 
 
 

 

1.自然排气口冒料

喂料转速与主机转速不匹配,适当降低喂料转速或提高主机转速;

加料段到自然排气口所含区域的温度太低,物料没塑化,在螺杆挤压作用下,造成冒生料;

自然排气口附近温度太高,物料黏度严重下降,此段螺杆打滑,物料不能及时被输送至前段,在后续的料流挤压作用下,造成冒熟料;

螺杆的自然排气口位置与机筒的自然排气口位置不相匹配,造成冒料;

未设置反向输送元件或反向啮合块,不能降低自然排气口螺槽压力,在后续料流挤压作用下,造成冒料。

 

2.真空冒料

真空抽力太大,把物料吸进真空管道,造成冒料;

螺杆真空位没有设置反向输送元件或反向啮合块,不能降低真空段螺槽压力,在抽真空作用下造成冒料;

真空段温度太高,物料黏度严重下降,此段螺杆打滑,物料不能及时输送至前段,在真空抽力作用下造成冒料;

挤出加工温度太低,物料未塑化或阻燃剂等助剂未在树脂中得充分分散,在真空抽力作用下造成冒料;

螺杆组合也合理,位置也匹配,温度以及主机和喂料转速也匹配的前提下,真空垫片偏低,在料流挤压和真空抽力作用下,造成冒料;

机头压力太大(原因包括:口模堵塞、过滤网太多、机头温度太低等),造成回流增加,在真空抽力作用下,造成冒料。

 

 
 
 
 
 

架桥

 
 
 

1. 料斗架桥

填料太多、吸潮、团聚,造成混合料与料斗壁摩擦增大,添加“白油”等液态外润滑剂,降低混合料与料斗壁以及混合料之间的摩擦,可解决;

混合料结块(包括高温结块和液态助剂添加太多而结块),降低烘干温度或高混时间,减少液态助剂添加量,添加对“油状”物具有吸收作用的粉状树脂或助剂(如高胶粉、AS粉料、PP粉料等),可解决。

 

 2.下料架桥

主要是因某些加工助剂熔点太低,一区、二区加工温度偏高,物料在喂料料仓软化,粘附在设备壁,造成后续下料困难,适当降低一区、二区加工温度,可解决。

 

 

 

2、如何提高玻纤增强尼龙6复合材料的力学性能

GF增强PA6

 

具有优异的性能,在汽车、机械、电器、军工等领域有巨大的应用潜力。随着科学技术的不断进步,各种应用领域对PA6材料的要求越来越高。因此,进一步研究PA6的GF填充改性,使其具有更加优异的力学性能是近年来研究者广泛关注的热点。

 

 

材料结构与组分对力学性能的影响

 
 

 

GF增强PA6是一种典型的纤维增强树脂材料,也有着这一类材料许多共同的特点。GF种类、含量、长度及界面状态等显著影响GF增强PA6复合材料的力学性能。

 

01

GF含量的影响

 

 

在影响GF增强PA6复合材料的力学性能的几大因素中,GF含量的影响最大。从材料内部结构分析,GF量增大后,材料单位面积截面上的GF数目增多,GF间的PA6基体变薄,这一结构变化决定了力学性能发生改变。

 

在冲击性能方面,GF的大量加入会改变PA6缺口冲击的过程,随着单位面积截面中的GF量增多,PA6的裂纹扩展越来越明显地受到GF阻碍,这使得材料受冲击而被完全破坏的过程变得困难;同时,纤维抽出与纤维断裂的发生率也因GF量的增多、PA6树脂层的变薄而提高,这对复合材料整体吸收冲击能量帮助很大。但是,GF的存在也限制了PA6基体树脂的变形能力,弱化了复合材料通过基体树脂变形来吸收冲击能量的作用,因此,在GF大量存在的情况下,进一步增加GF量也会对复合材料的冲击性能造成负面影响。

 

PA6复合材料受到拉伸应力时,GF与PA6基体存在形变差异,GF承载大部分应力,而PA6受到GF的约束,这导致GF的两端出现应力集中区,同时在纤维径向范围内出现一个小于平均应力的椭圆形区域,这减小了PA6基体中的平均应力。GF用量提高后,GF之间的PA6层变薄,GF承载了更高的应力,而PA6基体的承载应力下降,因此,GF用量增大使得PA6复合材料的弹性模量、屈服应力均会有较大幅度的提高。

 

在弯曲强度方面,随着PA6基体中GF用量增大,GF间的树脂层变薄,作用在复合材料上的弯曲应力很容易通过树脂层在GF之间传递,树脂的形变也受到GF的约束,因而复合材料的弯曲弹性模量也随之增大;同时,GF填充量的增多使材料中有更多的GF来承载施加的弯曲负荷,这些GF从树脂中抽出或断裂,均能吸收大量的能量,因而提高了复合材料的弯曲强度。

 

02

GF与PA6界面作用的影响

 

 

GF与PA6之间的界面结合作用强弱对复合材料的整体性能也有重要影响。

 

根据纤维增强树脂基复合材料的基础理论,GF填充PA6材料中,PA6树脂基体起到粘接作用,把分散的GF绑定成整体,而GF主要起到应力承载作用,GF与PA6树脂间的界面起到了传递应力的作用,界面结合作用的强弱直接决定了应力传递的效果。如果界面结合强度足够大,则应力的传递效率很高,复合材料内部各组分的承载均匀性足够好,因此PA6复合材料的力学性能就会更大程度受到GF这一增强相的影响,呈现出优异的综合力学性能。

 

但GF是一种典型的无机材料,而PA6是有机材料,二者极性差异大,相容性不佳,这导致共混过程中未经改性的GF难以被PA6有效浸润,进而使GF与PA6界面结合作用较弱,最终导致复合材料性能不佳。

 

在共混前或共混过程中对GF进行表面接枝改性是改善GF与PA6界面结合作用的重要方式,所使用的GF表面接枝物一般为有机–无机两亲性化合物,这类化合物能够接枝在GF表面,也与树脂基体发生物理缠结或化学接枝,进而在GF与树脂之间构建一种强界面结合作用。硅烷偶联剂、马来酸酐接枝的聚烯烃等都具有上述机制,因此被广泛用作改善GF与PA6界面结合作用的助剂。

 

03

GF保留长度的影响

 

 

GF在PA6中的保留长度也对材料力学性能有明显影响。纤维增强树脂基复合材料的基础理论有着临界纤维长度的概念,也就是复合材料中刚能使材料具有原纤维抗张强度时的纤维长度。

 

理论上,GF长度小于临近长度时,随着GF长度增加,GF与树脂的界面结合面积增大,复合材料断裂时,GF从树脂中抽出的阻力加大,从而提高了承受拉伸载荷的能力;同时,GF长度的增加,可能使部分GF的长度达到临界长度,当复合材料断裂时伴随着更多GF的断裂,同样使承受拉伸载荷的能力提高。

 

在承受弯曲载荷的情况下,复合材料承载面受压,背面受拉,弯曲性能对GF长度的依赖关系与拉伸性能的情形基本一致。

 

在冲击载荷作用下,较长GF的抽出或断裂可吸收大量冲击能,从而使复合材料的冲击强度明显提高。另外,GF的端部是裂纹增长的引发点,较长GF端头数量相对较少,也使冲击强度提高。

 

04

GF种类的影响

 

 

作为材料的主要受力相,GF本身的种类与强度必然会对材料的整体强度带来显著影响。

 

不同牌号的GF化学组分会有所不同,加工方法亦会有差异,导致GF的长径比与表面结构都会有一定差异,以此衍生出了包括无碱GF、高强GF、抗碱GF等GF品种。

 

显而易见的是,单丝强度较高的GF承载能力更强,因此,具有单丝强度高的高强GF在增强PA6时,效果更加明显。

 

 
 
 

综上,选择高强GF、保持GF长度、增加GF填充量、在GF与树脂间构建刚性的化学界面有助于提高GF增强PA6复合材料的拉伸强度与弯曲强度。同时,GF填充量的增多还有助于PA6复合材料韧性的提高,除此之外,使用具有物理缠结作用的界面助剂,对复合材料韧性的提高也有重要帮助。

 
 

 

加工过程对力学性能的影响

 
 

 

GF增强PA6复合材料体系中的残余GF长度、GF在基体中的分散、取向等必然直接影响着增强改性的效果,这些因素不仅取决于原料的选择,还取决于所选用的混合设备及混合工艺,合理选择设备与工艺是进行GF增强改性的关键环节。

 

01

制备工艺

 

 

目前,GF增强的热塑性塑料通常采用两步法加工成型,即:先使GF与树脂基体相互结合并造粒,然后再以造出的粒料为原料进行成型加工。

 

两步法中粒料的制备方面有包覆法和混合法两种方案可供选择。相比而言,目前混合法的应用更加广泛,对于混合法制备GF增强PA6材料的研究也更充分。

 

本质上,加工参数直接影响的是GF在PA6树脂中的填充与分散状态,进而影响GF增强PA6材料的力学性能。因此,采用混合法制备GF增强PA6粒料时,加料方法、GF加入位置、排气情况、造粒速度、主机螺杆转速、挤出温度等工艺参数都会影响材料的最终性能。

 

保持GF增强PA6材料性能优异的主要设计思路,是保证GF在PA6中均匀分散且与PA6充分结合,同时减少GF在加工过程中出现的表面与整体结构破坏。

 

02

GF加入工艺

 

 

★GF加入较早,则GF受剪切作用明显,GF被严重破坏,残余GF长度较小,对材料整体性能不利;GF加入较晚,则GF不易与树脂均匀共混,与树脂结合也较弱,从而影响材料整体性能。因此,设置GF合理的加入位置对提高GF增强树脂的效果有明显帮助。

 

★使用侧喂料加入GF更容易稳定喂料及控制GF含量,同时还能减少纤维的折断,实现材料性能的提高。

 

03

挤出工艺

 

 

较低的挤出温度不利于GF的包覆浸润,容易发生断裂;而过高的挤出温度则会降低聚合物本身的性能。当加入GF含量较高时,挤出温度应略高于聚合物熔点。

 

★挤出机主机转速增加,材料的强度及模量增加。在主机转速不变的情况下,喂料速度增加,材料的力学性能降低,所以实际制备过程当中,需要在材料性能和产量之间进行适当选择,才可以得到产量较大,同时性能又相对较好的产品。

 

★同向啮合双螺杆和Buss Kneader等较为温和的螺杆构型可减少GF增强体系中的纤维折断,但是混合能力稍弱;而异向啮合双螺杆挤出机对GF的剪切破坏最为严重,但混合混炼能力较强。

 

04

注射成型工艺

 

 

两步法制备GF增强PA6材料中的第二步成型工艺通常会采用注射成型,该成型过程的工艺参数也一定程度上影响着最终制品性能的好坏。

 

★材料的拉伸强度与进料口温度成正比,与注射速度和螺杆转速成反比。

 

★注射速度增加会使GF断裂更为严重,而制品的冲击强度对注射速度较为敏感;背压的提高也会导致GF长度下降,而保压压力对最终制品中的残余GF长度影响较小。

 

★使用注射成型工艺可以制备GF呈取向结构的制品,当纤维取向与应力方向相同时,材料的拉伸弹性模量最大,而断裂伸长率最小;当纤维取向与应力方向垂直时,材料的拉伸弹性模量最小,而断裂伸长率最大。

 

 
 
 

促使GF在PA6树脂中均匀分散是保证GF增强PA6材料性能优异的第一要素;在此基础上,尽可能保持GF的长度与结构完整是进一步改善GF增强PA6材料性能的重要因素。GF与PA6树脂的混合过程中,设备选择与各工艺参数的确定需要综合考虑产率–GF分散状态–GF结构保持等三方面因素,根据具体要求选择相应参数;而GF增强PA6材料加工成型过程中,则需要在保证成型完整的情况下,尽可能减少对GF结构的破坏。此外,在加工成型过程中实现GF取向就能够制备单一方向上性能极为突出的各项异性制品。

 
 

 

 

 

3、5G必备:常用高分子材料介电常数表,收藏!

 
 

 

5G时代信号的传输速度也会远快于4G信号,就要求材料对信号的干扰小、介电常数小,保证大数据传输不受干扰。那么什么是介电常数,各种材料的介电常数又是多少?

 

介质在外加电场时会产生感应电荷而削弱电场,介质中的电场减小与原外加电场(真空中)的比值即为相对介电常数,又称诱电率,与频率相关。介电常数是相对介电常数与真空中绝对介电常数乘积。如果有高介电常数的材料放在电场中,电场的强度会在电介质内有可观的下降。理想导体(金属)的相对介电常数为无穷大。

 

根据物质的介电常数可以判别高分子材料的极性大小。通常,相对介电常数大于3.6的物质为极性物质;相对介电常数在2.8~3.6范围内的物质为弱极性物质;相对介电常数小于2.8为非极性物质。

 

同理,我们根据高分子材料的极性也可以大致推测材料介电常数大小,极性基团多,介电常数高,极性基团少介电常数小。

 

下面是常见材料的介电常数大小

 

    

目前大家探讨比较多的是5G工程塑料,主要分为薄膜产品(LCP、PI等用在线路板、天线上),还有就是结构件(注塑成型),如低介电LCP、PBT、PPO、PPS等。选材中既要满足介电常数低又要满足力学性能、化学性能、电性能等因素。

 

 

 

4、新能源汽车电池包上盖专用阻燃聚丙烯的开发

 

重庆科聚孚工程塑料有限责任公司等以聚丙烯(PP)为基体树脂,加入FR–1420和HF–900两种无卤膨胀型阻燃剂,POE8150、POEDF610、EPDM3745复配VMX6202三种增韧剂制备新能源汽车电池包专用阻燃PP材料。结果发现,两种阻燃剂均能提高PP的阻燃性,当垂直燃烧等级达到V–0级时,FR–1420和HF–900的最低含量分别为20%和25%;添加FR–1420的PP的阻燃性、耐水性、热稳定性及力学性能均优于添加HF–900的体系;三种增韧剂体系均能提高阻燃PP的冲击强度,其中POEDF610性价比最高,当其含量为10%时,阻燃PP材料的冲击强度达到25.5 kJ/m2。采用该阻燃PP材料吸塑成型的新能源汽车电池包上盖各项性能可满足使用要求,达到客户的预期目标。

 

电池包是新能源汽车的动力源,由壳体包覆电池模块而构成电池包主体。电池壳体对电池模块的安全工作和防护起着关键作用,要求其材料具有防腐蚀、绝缘、耐常温和低温(–25℃)冲击以及阻燃等特性。

目前新能源车用电池包上盖材料主要为金属材料和片状模塑料(SMC)材料。这两种材料虽然各有优点,但缺点也很明显。而热塑性塑料聚丙烯(PP)性能优异,广泛应用于各行各业。国内某汽车制造商拟选用PP作为其新款新能源汽车电池包上盖材料。但PP存在低温脆性大、阻燃性差等缺点,需进行阻燃增韧改性。

重庆科聚孚工程塑料有限责任公司等以多聚磷酸铵(APP)/三嗪类复配体系(HF–900)和三聚氰胺聚磷酸盐(MPP)/哌嗪类复配体系(FR–1420)两类新型的无卤膨胀型阻燃体系作为PP的阻燃剂,以POE、丙烯基弹性体、EPDM为增韧剂,采用熔融共混方法制备阻燃PP材料,研制开发出满足新能源汽车电池包上盖要求的专用阻燃PP材料,并将其推广应用于某款新能源汽车上。

 

实验原材料

 
 

 

PP:30R,中石油独山子石化分公司;

HF–900:市售;

FR–1420,:自制;

POE:8150,陶氏化学公司;

POE:DF610,新加坡三井化学公司;

丙烯基弹性体:VISTAMAXX(VMX)6202,埃克森美孚化工公司;

EPDM:3745,陶氏化学公司;

其它助剂:市售。

 

试样制备方法

 
 

 

按照表1配方,将各组分加入高速混合机中高速混合均匀,然后通过双螺杆挤出机熔融共混、挤出、造粒。挤出机温度170~200℃,螺杆转速35~40 r/min。最后将制备得到的粒料在100℃干燥4 h,通过注塑机注塑成型标准测试样条,注塑温度180~200℃。

 

 

阻燃剂的选定

 
 

 

阻燃剂FR–1420和HF–900及其含量对PP阻燃性能和力学性能的影响见表2和图1。

 

 

材料垂直燃烧等级达到V–0级时,阻燃剂FR–1420和HF–900的最低添加量分别为20%和25%,FR–1420的阻燃效果明显优于HF–900,这是由于FR–1420中有成炭性更好的哌嗪基团。

加入阻燃剂后材料力学性能下降。但当两种阻燃剂以相同含量加入PP中时,添加FR–1420的PP材料的拉伸强度和冲击强度略高,说明阻燃剂FR–1420与PP的相容性好于HF–900,故其对PP的力学性能的削弱影响相对较小。

 进一步分析发现,FR–1420阻燃体系具有更好的耐水性能和热稳定性。

 

增韧剂的选定

 
 

 

为改善PP的常温和低温冲击韧性,选用弹性体POE8150,POEDF610,VMX6202与EPDM3745复配这三种体系作为增韧剂。其中VMX6202价格较低但耐低温略差,EPMD3745价格较高而耐低温性较好,为兼顾材料成本,将两者进行复配。

不同增韧剂体系对PP阻燃性能和力学性能的影响如表3所示。

 

 

可看出,加入三种增韧剂体系后,阻燃PP的垂直燃烧等级均为V–0级。而材料拉伸强度下降,缺口冲击强度则大幅上升。相对来说,POE8150和POEDF610的增韧效果较好。综合考虑几种增韧剂的价格及增韧效果,以POEDF610为增韧剂的阻燃PP性价比最高。

当POEDF610的添加量为10%时,阻燃PP的拉伸强度为17.8 MPa,23℃和–25℃时的冲击强度分别为25.5,11.6 kJ/m2,满足了电池包上盖的冲击韧性要求。

 

应用情况

 
 

 

根据上述试验结果,确定新能源汽车电池包上盖专用料的配方为:PP30R 69%,FR–1420 20%,POEDF610 10%,其它助剂1%。某国产汽车配套商采用该材料吸塑成型电池包上盖,见图2。经过各项成品试验测试均合格,达到了客户的预期目标,现已批量投入生产,成功应用于某款新能源汽车上。

 

 

 

5、常见塑料着色剂的选用

 

★ PVC用着色剂 ★

 

PVC由于其加工成型温度较低,可选用多种类型有机颜料进行着色,但仍应依据加工条件、着色产品的最终用途等对着色剂进行特定的选择,当然要避免PVC着色时产生喷霜的现象。

PVC着色时的喷霜现象可以认为是作为着色剂的有机颜料在加工温度下部分溶解并且在室温下产生颜料的再结晶作用而引起的,此现象在其他聚烯烃塑料中也同样存在,尤其对软质PVC材料,因添加的增塑剂增加了着色剂在其中的溶解度,使得更易产生喷霜现象,而且随着加工温度的提高,起霜现象也越加严重;

再者,由于颜料与PVC之间的相容性不够理想,尤其在含有某些添加剂时,这样会导致颜料的过饱和而产生表面析出现象,因此对于PVC的着色可按不同的要求选用不同档次的有机颜料品种:

 

①通用着色剂

具有好的经济性,但耐久性一般(黄、橙和红色)。品种有C.I.颜料黄61、C.I.颜料黄168、C.I.颜料橙13、C.I.颜料橙34、C.I.颜料红48:1、C.I.颜料红48:2、C.I.颜料红48:3、C.I.颜料红57:1、C.I.颜料红57:2。

 

②性能优良的着色剂(黄、橙和红色)

品种有C.I.颜料黄139、C.I.颜料黄183、C.I.颜料黄191、C.I.颜料橙43、Graphtol Fast Orange 5GL、C.I.颜料红151、C.I.颜料红214、C.I.颜料红242。

 

③适用于户外着色制品的着色剂

品种有C.I.颜料黄24、C.I.颜料黄110、C.I.颜料棕23、C.I.颜料棕25、C.I.颜料红122、C.I.颜料蓝15、C.I.颜料蓝60、C.I.颜料绿7、C.I.颜料紫23。

 

★ PA用着色剂 ★

 

PA用的着色剂既可采用有机颜料,也可选用溶于聚合物的染料。用于PA着色的有机颜料可分成两个档次:

 

①应用性能一般的有机颜料

品种有:C.I.颜料黄148、C.I.颜料黄150、C.I.颜料黄187、C.I.颜料红149、C.I.颜料红177、C.I.颜料紫23。

 

②性能优良的有机颜料

品种有:C.I.颜料黄192、C.I.颜料橙68、C.I.颜料蓝15:3、C.I.颜料绿7。

其中C.I.颜料黄192为不含金属的鲜艳红光黄色杂环颜料,在低浓度时仍具有高的耐热稳定性(300℃)与优异的耐气候牢度,并且可以与钛白粉、硫化锌等无机颜料拼用;

C.I.颜料橙68为含有苯并咪唑酮基团的鲜艳红光橙色镍络合颜料,具有优异的耐光和耐热性能。

 

★ 聚酯材料用着色剂 ★

 

聚酯材料(包括PET和PBT)可用颜料着色,如C.I.颜料黄138、C.I.颜料黄147、C.I.颜料红214、C.I.颜料红242等,但更多的场合是用可溶于聚合物的溶剂染料着色,如Estofil S(Clar)、Polysynthren(Hö)、Filester(Ciba)等。

 

★ ABS用着色剂 ★

 

ABS的着色多采用可溶于聚合物的溶剂染料,不仅具有良好的透明度,还有较好的光牢度,如果与无机颜料拼用,可获得不透明的着色制品,常用的可溶于聚合物的溶剂染料有C.I.溶剂黄93、C.I.溶剂橙60、C.I.溶剂红111、C.I.溶剂红135、C.I.溶剂蓝104、C.I.溶剂绿3等。

 

★ 透明塑料用着色剂 ★

 

PS、SAN、PMMA、PC和CAB(纤维素酯)等热塑性塑料具有优异的透明性,为使着色制品保持原有的透明度,除可应用上述一些颜料品种着色外,更宜选用具有高溶解度的溶剂染料及分散染料,使其在着色过程中溶于塑料中形成稳定的分子溶液,显示高的着色强度,如Macrolex系列染料(By),品种有MacrolexYellow 6G、Yellow G、Yellow R、Orange GG、Red GS、Red 5B、Red 7B、Violet R、Violet 3R、Violet B、Green 5B,它们的用量为0.025%~0.05%,耐热性都可达到280~300℃。